A indústria automóvel enfrenta desafios crescentes em termos de eficiência energética, sustentabilidade e controlo de qualidade nos processos de pintura. Tradicionalmente, os sistemas de extração de ar e climatização operavam de forma fixa, independentemente do número de carros em linha ou das condições reais de evaporação no forno. Isto resultava em consumo excessivo de energia, gás e recursos. Atualmente, a implementação de sistemas dinâmicos de ar e controlo inteligente permite que o processo se adapte automaticamente às necessidades específicas de cada momento, aumentando a eficiência e reduzindo desperdícios.
Otimização energética na Pintura
Extração de ar dinâmica no forno de pintura
Anteriormente, a extração de ar era constante, mesmo quando havia poucos carros na linha, o que resultava em desperdício de energia. Com a nova abordagem dinâmica, a quantidade de ar extraída ajusta-se ao número de carros e à evaporação real no forno, garantindo a eficiência do processo e reduzindo o consumo de energia e gás. Esta medida proporciona uma economia estimada de 1.624 MWh por ano.
Otimização do incinerador do sealer
Originalmente, dois incineradores funcionavam em paralelo: um para tratamento de ar/aquecimento para o forno do sealer e outro para o forno do primário. Atualmente, o incinerador do sealer foi eliminado, aproveitando o calor do forno primário e mantendo o aquecimento e tratamento do ar. Esta otimização permite reduzir significativamente o consumo de gás, com uma poupança estimada de 5.346 MWh por ano, sem comprometer a eficiência do processo.
Recuperação de calor dos gases de escape
Os gases quentes tratados pelos incineradores contêm energia significativa, que antes era desperdiçada. Hoje, esse calor é aproveitado para aquecer a água utilizada nos banhos da linha de fosfatação, reduzindo a necessidade de aquecimento a gás e melhorando a eficiência energética global do processo. Esta medida permite uma economia de 2.442 MWh por ano.
Controlo dinâmico de temperatura e humidade
Nas Unidades de Tratamento de Ar (UTAs), controlar a temperatura e a humidade é fundamental. Antes, o ar ambiente era ajustado até atingir 23°C e 60% de humidade relativa, gerando elevado consumo energético. Com a implementação de floating set points, o sistema ajusta as condições dentro das margens de segurança do processo (+/- 2°C e +/- 5% de humidade), garantindo eficiência energética sem comprometer a qualidade da pintura. A poupança estimada é de 1.590 MWh por ano e 1.327 m³ de ar.
Controlo otimizado do fornecimento de ar
A ventilação tradicional dependia do ajuste do ângulo das pás das ventoinhas, gerando ineficiência. Atualmente, o ângulo das pás é fixo e apenas a velocidade do motor é controlada, garantindo o fluxo de ar necessário com menor consumo elétrico. Esta otimização resulta numa poupança de 970 MWh por ano.
Automação do processo de primer
O processo manual de aplicação de primer exigia ventilação extra e tratamento de ar intensivo. Com a automação, a insuflação e extração de ar foram reduzidas e o processo manual foi condensado numa estação automática, resultando numa poupança de 1.251 MWh por ano.
