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Volkswagen Autoeuropa.
O nosso processo produtivo.

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Volkswagen Autoeuropa. O nosso processo produtivo.

A Volkswagen Autoeuropa é uma das maiores fábricas de produção automóvel em Portugal e uma referência no Grupo Volkswagen. Desde o início da sua atividade, em 1995, já ultrapassámos os quatro milhões de veículos produzidos, maioritariamente para exportação. Atualmente, produzimos diariamente cerca de 934 carros em 19 turnos semanais, apoiados por quase 5.000 colaboradores. O nosso modelo principal é o T-Roc, que tem sido um dos mais vendidos da Volkswagen na Europa.
O processo produtivo da Volkswagen Autoeuropa organiza-se em quatro grandes áreas: prensas, carroçarias, pintura e montagem.

Prensas
Onde tudo começa

O processo de produção inicia-se nas Prensas, onde o aço em rolos – a nossa matéria-prima – é transformado nas várias peças que irão compor a carroçaria do automóvel. Todos os dias recebemos cerca de 600 toneladas de aço vindas de Espanha, França e Países Baixos. Estes rolos são desenrolados e cortados em folhas chamadas platinas.

Temos três máquinas de corte: algumas produzem peças com formatos regulares, outras criam peças irregulares, consoante as necessidades do design. As peças são depois enviadas para o Corredor de Estampagem, onde a estrela é a nova PXL, crucial para a produção do novo modelo. A PXL não só permite aumentar a capacidade produtiva, como também traz melhorias substanciais em termos de eficiência e qualidade na estampagem das peças.

O processo utiliza matrizes (ferramentas que moldam o aço) que podem pesar mais de 20 toneladas. Estas matrizes são fabricadas na nossa própria unidade de Cunhos e Cortantes, no Parque Industrial, e podem demorar até dois anos a ser concluídas. Para que uma peça fique totalmente formada, são necessárias seis matrizes diferentes, que realizam as etapas de estampagem, corte e perfuração.

Peças mais pequenas e menos complexas, como reforços estruturais, são produzidas em cinco linhas triaxiais. No final, todas as peças passam por um rigoroso controlo de qualidade: as que apresentam imperfeições são rejeitadas e encaminhadas para reciclagem na siderurgia nacional. As peças aprovadas ficam armazenadas em racks metálicas, prontas para seguir para a área de Carroçarias.

Carroçarias
Onde o carro ganha forma

Na área de Carroçarias, todas as peças estampadas são unidas para formar a estrutura do automóvel. O processo é altamente automatizado, contando com mais de 700 robôs da marca Fanuc.

O processo divide-se em várias etapas.

No Clinching, é onde é feito o eforço das partes móveis, como as portas. Aqui utilizamos diferentes tecnologias de soldadura: por pontos, MIG/MAG e laser.

O Framing é a etapa em que se unem as laterais ao piso e, em seguida, se coloca o tejadilho.

No Doors to Body, as portas são colocadas na carroçaria e ajustadas para garantir o alinhamento perfeito.

O Metal Finish é a última etapa de qualidade, onde eventuais imperfeições são corrigidas antes de seguir para pintura.

Durante todo o processo, realizamos controlos de qualidade muito rigorosos. Na estação de ultrassons, por exemplo, 20% a 30% das peças são verificadas em cada turno. Um robô tridimensional analisa ainda as carroçarias completas para detetar falhas.

Pintura
Onde o carro ganha cor

Depois de formadas, as carroçarias seguem para a Pintura, onde passam por um conjunto de tratamentos que têm dois objetivos: proteger o carro contra corrosão e dar-lhe a cor final.

O processo começa com uma sequência de 12 banhos de purificação, que removem óleos e limalhas provenientes das áreas anteriores. Um dos mais importantes é o ecoat, um banho anticorrosivo de eletrodeposição que reveste toda a superfície metálica e protege contra a ferrugem.

Segue-se a aplicação do sealer, uma massa à base de PVC que sela as juntas, evitando a entrada de água, poeira e areia, ao mesmo tempo que melhora a insonorização. Grande parte desta aplicação é feita automaticamente por robôs, mas existem zonas mais específicas em que o processo é manual.

Depois, inicia-se a pintura propriamente dita, que se divide em quatro camadas:

Primário – primeira cor de fundo, adaptada à cor final escolhida pelo cliente.
Enabled Pre – preparação da superfície para receber a base.
Base – a cor final do carro, aplicada por robôs.
Verniz – camada transparente que dá brilho e resistência.

Temos também uma área de pintura bicolor, que permite personalizar o tejadilho com uma cor diferente da carroçaria.

Estamos também a preparar a nova Pintura, cuja construção será concluída em dezembro de 2026 e cujo arranque de operações está previsto para dezembro de 2027. Com uma área de implantação de 15.502 m² e uma área de construção de 31.823 m², esta infraestrutura representa um salto qualitativo sem precedentes na eficiência de processos e na gestão de recursos.

Graças à adoção de tecnologias de última geração, a nova Pintura permitirá reduzir em 30% o consumo de energia, diminuir em 43 kg as emissões de CO₂ por veículo pintado e alcançar uma poupança de 13% no consumo de água. Trata-se de uma instalação 100% descarbonizada, desenvolvida em conformidade com as mais recentes diretivas ambientais europeias, que reflete a aposta contínua da Volkswagen Autoeuropa na inovação e no cumprimento das mais elevadas normas ambientais.

Montagem
Onde o carro ganha vida

Na última etapa, a Montagem, a carroçaria já pintada recebe todos os componentes que a transformam num automóvel completo.

O processo começa com a remoção temporária das portas, para facilitar o acesso ao interior. Ao longo da linha, são instalados insonorizantes, cablagens, borrachas e sistemas eletrónicos. As portas são recolocadas no final, exatamente no carro de origem, garantindo o alinhamento feito na área de carroçarias.

A logística é apoiada por AGVs (Autonomous Guided Vehicles) – pequenos veículos autónomos elétricos – que transportam peças.

Um dos momentos mais emblemáticos é o “casamento”, onde a carroçaria é unida ao chassis. A partir daqui, são instalados motores, suspensões, travões, pneus e bancos.

No final, os veículos passam por várias fases de teste: calibração de luzes, medições de emissões, testes em rolos e, depois, ensaios reais na pista da fábrica. Os carros passam ainda por testes de estanquicidade em túneis de água antes de receberem a aprovação final no CP8, de onde seguem para exportação por estrada ou ferrovia até ao porto de Setúbal.

Qualidade
A excelência em cada etapa

Na Volkswagen Autoeuropa, a Qualidade está presente em todas as fases do processo produtivo, com o objetivo de garantir que cada veículo cumpre os mais elevados padrões de segurança, fiabilidade e conforto.

A Qualidade acompanha diretamente as quatro áreas de produção. Ao longo da linha existem pontos de controlo de inspeção, testes de estanquicidade com água e testes de estrada, onde são verificadas funções essenciais do carro. Todos os dias realizam-se ainda auditorias completas a veículos prontos para o mercado, analisando interior, exterior e funcionalidades em detalhe. Assim, asseguramos que cada automóvel que sai da fábrica corresponde às expectativas dos clientes.

O trabalho da qualidade é ainda reforçado por centros especializados.

O Centro de Análises realiza testes de ruído, conforto, eletrónica e apertos em veículos escolhidos aleatoriamente, garantindo consistência na produção.

O Centro de Medições, Meisterbock & Cubing usa máquinas tridimensionais de alta precisão para medir peças e carroçarias, detetando desvios milimétricos e apoiando a melhoria contínua.

O departamento de Peças Compradas trabalha desde a génese de cada peça, validando os processos junto dos fornecedores e garantindo a sua conformidade até ao fim do ciclo de vida.

O Laboratório de Materiais avalia metais, polímeros e fluidos, assegurando que todos os materiais cumprem os padrões do Grupo Volkswagen.